El asfalto, en sus orígenes fue conocido como bitumen y se empleaba para impermeabilizar superficies. Este resulta de la unión de varios componentes, principalmente de bitumen, presente en el petróleo crudo y también podemos encontrarlo en depósitos naturales. Sin duda, se ha convertido en una de las mezclas más importantes en la construcción civil.

Características del Asfalto

Es un semi solido que se destaca por su aspecto viscoso, pegajoso y color negro intenso y al calentarse se torna líquido. Su composición química varía de acuerdo a donde haya sido extraído el petróleo crudo. Generalmente está compuesto por carbono, oxigeno, nitrógeno, hidrogeno, azufre y en algunos casos se pueden encontrar hierro, níquel y vanadio. Todos estos elementos le proporcionan consistencia, aglutinación y ductilidad.

Tipos

Se pueden distinguir 2 asfaltos, el natural y el derivado de petróleo.

Asfalto natural: Se consigue directamente en la naturaleza, en algunas cuencas petroleras y brota hacia la superficie a través de fisuras en la tierra. Es bastante conocido el lago de la brea en la isla Trinidad.

Su explotación es sencilla, obteniéndose un producto de excelente calidad, pero no suele realizarse comúnmente, ya que es más económico obtenerlo como derivado del petróleo.

Asfalto derivado del petróleo: Se caracteriza por su durabilidad y puede ser refinado hasta obtener una condición uniforme.

Para la obtención de este asfalto deben separarse las distintas fracciones del petróleo crudo, mediante el proceso de refinación, en una refinería petrolera.

Dentro del asfalto derivado del petróleo hay otras clasificaciones como asfalto fillerizado y asfalto líquido. El fillerizado posee resistencia a altas temperaturas y es fabricado a base de cemento. El líquido es una mezcla de resinas asfálticas y solventes, blando, de fácil adaptabilidad, y se emplea para tratamientos superficiales de las capas asfálticas.

Usos

Además, el asfalto es utilizado en la industria impermeabilizante y de pinturas asfálticas, revestimiento de diques y canales y materia prima para las emulsiones asfálticas. El cemento asfáltico a temperatura ambiente, es semisólido y altamente viscoso, por lo que se requiere licuarlo temporalmente por calentamiento. Con el fin de que pueda ser manejado durante las operaciones de construcción, tales como bombeo por tubería, transporte de cisternas, mezcla con agregado, etc.

El asfalto es utilizado para pavimentar carreteras y autopistas, en la industria impermeabilizante y pinturas asfálticas, revestimiento de diques y canales. En esta oportunidad queremos enfatizar en el uso del asfalto para pavimentar carreteras.

Para pavimentar una carretera o autopista se requiere de un material capaz de resistir altos esfuerzos y fluir bajo la acción de cargas permanentes. Estas son propiedades atribuibles al asfalto, de allí que sea el material ampliamente usado en estas obras de ingeniería.

El asfalto impermeabiliza la estructura del pavimento, es decir, es poco sensible a la humedad y no permite que penetre el agua de la lluvia. Además, es resistente a la acción mecánica de disgregación que produce el paso de vehículos. Este debe mezclarse con arena o gravilla para pavimentar vialidades.

Definitivamente el asfalto es la mezcla ideal para pavimentar carreteras y autopistas, esperamos haber aclarado tus dudas con respecto a este tema. Y la próxima vez que viajes por tierra agradece a la naturaleza y a la tecnología por este maravilloso material.

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En el siglo XIX se construyeron 3 grandes obras, que aún se consideran como unas de las máximas exponentes obras de estructura metálica. Estas son: El palacio de cristal en Londres, la Galería de las máquinas y la torre Eiffel, en Francia. Sin duda, las estructuras metálicas constituyen un tema muy interesante, que merece ser estudiado. A continuación, te presentamos un post en el cual ampliaremos este tema de manera sencilla.

Con el termino “estructuras metálicas” nos referimos a cualquier estructura que este formada principalmente de materiales metálicos, normalmente acero. Suelen utilizarse en el sector industrial por sus características, funcionalidad y costo considerablemente bajo, si se compara con otras estructuras.

Toda estructura metálica debe cumplir con 3 condiciones generales: rigidez, estabilidad y resistencia. De manera que no se derribe y soporte las cargas a las que se somete sin deformarse.

Las estructuras metálicas están compuestas por una estructura metálica principal y una secundaria. Es importante diferenciarlas, así que vamos a tratarlas por separado.

Estructura Metálica Principal

La estructura metálica principal está compuesta por todos los elementos que dan estabilidad y transfieren las cargas a los cimientos. Esta es la que se asegura de proveer resistencia a la estructura, permitiendo que no se vuelque ni se deforme, está formada por:

Vigas Metálicas: son los elementos horizontales que trabajan a flexión. Están sometidas a fuerzas de tracción y compresión y fabricadas para soportarlas. Hay varios tipos de vigas metálicas, cada una con un propósito bien definido, gracias a su forma. Entre estas tenemos 3 tipos de vigas, a saber:

Viguetas: Se colocan muy cerca entre si para soportar el techo o piso de un edificio.

Dinteles: Se colocan sobre una abertura, las podemos encontrar sobre una ventana o puerta.

Vigas de Tímpano: Soportan las paredes y parte del techo de los edificios.

Largueros: son comúnmente conocidas como travesaños o carreras, estas soportan cargas concentradas en puntos aislados a lo largo de la longitud de un edificio.

Pilares metálicos: Son los elementos verticales y están sometidos a fuerzas de compresión. También son conocidos como montantes.

Estructura Metálica Secundaria

La estructura metálica secundaria esta constituida fundamentalmente por la fachada y la cubierta, también conocido como subestructura. Esta es colocada sobre la estructura metálica principal.

Ventajas de las Estructuras Metálicas

• Los tiempos de construcción son reducidos.
• Es posible realizar construcciones en zonas congestionadas.
• Pueden realizarse construcciones con grandes espacios libres, como locales, salones, estadios, centros deportivos.
• Pueden construirse edificios con probabilidad de crecimiento y cambio de funciones
• Se puede emplearse en terrenos deficientes.

Desventajas de las Estructuras Metálicas

• Cuando la edificación será sometida a grandes acciones dinámicas no se recomienda.
• No emplearse si la zona es de atmósfera agresiva.
• No se recomienda su empleo si en la edificación a construir existe alto riesgo de incendio, por la naturaleza de las actividades que se realizarán allí.

Tipos de Estructuras Metálicas.

Se distinguen 5 tipos de estructuras metálicas, vamos a tratarlas superficialmente a continuación:

Abovedadas: En estas estructuras se emplean bóvedas, cúpulas y arcos para repartir y equilibrar las cargas. Son frecuentemente utilizadas en catedrales e iglesias.

Entramadas: En estas se emplean una gran cantidad de vigas, pilares, columnas y cimientos, son ligeras y se pueden construir edificios de gran altura. Se utilizan en la mayoría de edificios en cualquier ciudad.

Trianguladas: Sus elementos están dispuestos en forma triangular, son muy ligeras y económicas. Son frecuentemente utilizadas en la construcción de puentes y naves industriales.

Colgantes: Utilizan cables o tirantes unidos a soportes muy resistentes. Los tirantes dan estabilidad a la estructura. Un ejemplo de estas son los puentes colgantes.

Laminares: Está constituida por láminas resistentes conectadas entre sí. Las encontramos en carrocerías y fuselajes de coches y aviones.

Esperamos saques el mayor provecho de esta información. Para más información ingresa a nuestro sitio de Ingecivil referente a estructuras metálicas.

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Concepto de una Grúa Torre

Una Grúa Torre consiste en un complejo sistema de elevación electromecánico, de funcionamiento discontinuo. Es Diseñado para elevar y distribuir, en el espacio, las cargas suspendidas de un gancho o de cualquier otro accesorio de aprehensión. Cabe destacar que, el gancho estará suspendido de una pluma o de un carro que se desplazará a lo largo de una pluma orientable.

Componentes de una Grúa Torre

 Un sistema en general de grúa Torre se compone básicamente de tres partes: 

1. Cabeza con brazos: está dimensionada de acuerdo a la influencia de las características de cargas y alcances.
2. Torre Desmontable: está dimensionada principalmente por la influencia de la característica de altura.
3. Base: tiene como misión principal la estabilidad durante la carga como cuando no está funcionando la grúa. Aunque también se debe tener en cuenta la posibilidad de movilidad de la grúa.

Aunque una grúa torre consta de tres partes fundamentales, existen otros componentes que la conforman como: 

El limitador de par y carga en punta, limitador de orientación, de velocidad, de carga máxima, de recorrido del gancho y topes elásticos. Además, también cuenta con ganchos de seguridad, frenos, fin de carrera de traslación, mordazas de fijación a la vía y defensas de barrido de obstáculos.

Clasificación de las Grúas Torre

La siguiente clasificación está basada en instrucciones técnicas generales de construcción civil:

• Grúa Torre fija o estacionaria

Una grúa torre fija o estacionaria es aquella cuya base no posee medios de traslación o que poseyéndolos no son utilizables en el emplazamiento. También se deben de tomar en cuenta aquellas cuya base sea una fundación o cualquier otro conjunto fijo.

• Grúa Torre desplazable en servicio.

Es aquella cuya base está dotada de medios propios de traslación sobre carriles u otros medios. Su altura máxima de montaje debe permitir que, sin ningún medio de anclaje adicional sea estable. Tanto en servicio, como fuera de servicio, para los requerimientos a los que vaya a estar sometida.

• Grúa torre desmontable.

Es aquella que está concebida para su utilización en las obras de construcción civil u otras aplicaciones del proyecto a ejecutar. Está diseñada para soportar frecuentes montajes y desmontajes, así como traslados entre distintos emplazamientos. 

• Grúa Torre autodesplegable.

Es un tipo de grúa, en la que la pluma se monta sobre la parte superior de una torre vertical orientable. Donde su parte inferior se une a la base de la grúa a través de una base giratoria.

• Grúa Torre autodespegable monobloc.

Consiste en una grúa torre autodesplegable cuya torre está constituida por un solo bloque. Por lo tanto, no requiere elementos estructurales adicionales para su instalación. Además, dependiendo de la marca y especificaciones técnicas, pudiera ir provista de ruedas para facilitar su desplazamiento.

• Grúa Torre trepadora.

Consiste en una grúa torre instalada sobre la estructura de una obra en curso de construcción. Cabe destacar que, se desplaza de abajo hacia arriba por sus propios medios al ritmo y medida en el que la construcción progresa.

Riesgos de las Grúas Torre

A continuación, se mencionan los principales riesgos que se deben tener en cuenta en el montaje, utilización, desmontaje y mantenimiento de las grúas torre.

• Caída de personas en el desplazamiento por torre y trabajos en la misma.
• Caída de personas en el desplazamiento por la pluma, contra pluma y trabajos en las mismas.
• Caída de personas desde pasarelas y plataformas de servicio.
• Desplome de la grúa por rotura del cable de tracción o fallo en los husillos.
• Atrapamientos en los puntos de contacto de los cables, poleas o engranajes.
• Contacto eléctrico indirecto, debido al contacto de la carga o de los cables de la grúa con líneas eléctricas aéreas.
• Atrapamientos de personas entre la grúa móvil y elementos fijos, edificios y maquinarias.
• Desplome de la grúa torre debido a la colocación defectuosa de la vía por donde se desplazará.

Medidas Preventivas de las Grúas Torre

Considera las siguientes medidas preventivas:

• En la torre existirá una escala fija, en toda su longitud con aros salvavidas. De no ser así, se utilizará cinturón de seguridad con dispositivo paracaídas deslizable por un cable tendido en toda la altura de la torre.
• Para los trabajos de montaje y desmontaje, las personas deben tener un cinturón de seguridad que la sujeten a la estructura y se utilizará calzado antideslizante.
• Cuando un operario tenga que subir a la pluma o contra pluma utilizará cinturón de seguridad. La cuerda salvavidas del mismo se deslizará sobre un cable tendido longitudinalmente a la misma.
• En las plataformas de la grúa torre y pasarelas existirán barandas, además el piso deberá ser antideslizante.
• En las poleas, tambores y engranajes, existirán las protecciones adecuadas según las especificaciones técnicas del equipo.
• La ropa de trabajo estará ajustada al cuerpo y a las extremidades, los operarios no podrán llevar ningún tipo de accesorios, como medallas y anillos.
• En las grúas existirá una puesta a tierra asociada a un interruptor deferencial de sensibilidad mínima alrededor de 300 miliamperios. Las resistencias de la puesta a tierra no deben sobrepasar los 80 ohmios.
• Para conseguir en una grúa torre una buena toma de tierra es recomendable enterrar un cable de cobre en toda la longitud de la vía. Este debe estar provisto de una piqueta en cada extremo y debe estar empalmado con otros cables del mismo diámetro.
• La distancia mínima entre las partes más salientes de la grúa y los obstáculos más próximos serán de 70 centímetros.
• El tendido de la vía será rectilíneo y perfectamente horizontal, tanto longitudinalmente como transversalmente, manteniendo la separación entre rieles constante.

Aquí en Ingecivil encontrarás toda la información que necesitas para desempeñarte en este campo tan amplio. Ingresa a nuestra sección de Maquinarias.

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La colocación en obra del concreto previamente estipulado en el proyecto resulta ser una tarea muy importante. Ya que, de no realizarse correctamente podrían no alcanzarse las características técnicas para las que fue proyectado y fabricado.

Antes que nada, debemos conocer el significado del Vertido del Concreto, el cual consiste en un conjunto de operaciones realizadas para disponer del concreto. Este debe estar fresco, recién recibido o fabricado, en los moldes o encofrados correspondientes.

Dicha colocación debe efectuarse de manera que no se produzca la disgregación de los componentes de la mezcla. Es por ello que, nombraremos los 5 métodos más importantes y generales para realizar correctamente esta labor.

Colocación con Grúa con Cubilote

Este método consiste en cargar un cubo o cubilote, mediante el uso de una grúa y trasladarlo hasta el lugar exacto de la obra en el que se desee colocar o verter. En ese lugar se encontrará un operario que recibirá el cubo y lo colocará de la forma adecuada para verterlo. Esto puede realizarse por la parte inferior del cubo o por un lateral del mismo, siempre y cuando se desarrolle o ejecute de forma correcta.

Este método de colocación del concreto es muy común en obras de edificación. Ya que, puede llevarse a cabo con cualquier tipo de camión, o incluso, grúas torre, de las que, frecuentemente, podemos encontrar en una obra. La capacidad de los cubos puede variar de 0,5 a 8 metros cúbicos, siendo los más utilizados los de un metro cúbico. En cualquier caso, debe considerarse el vertido desde una altura prudente con el fin de no segregar el material al ser precipitado.

Colocación con Blondín con Cubilote

Se basa en la elevación del cubo mediante el uso de cables. Para ello, se disponen dos pilares empotrados en el suelo, unidos por un cable portador. Sobre el cual se desplaza un carro que, a su vez, transporta el cubo. Este método de hormigonado es muy utilizado en grandes presas, en los que el acceso con medios terrestres es complejo.

Colocación con Cintas Transportadoras

El método de hormigonado mediante cinta transportadora permite hormigonar de forma continua, a diferencia de los métodos descritos anteriormente. La cinta nos permite la puesta en obra de hormigones con tamaño máximo de áridos elevados. Aunque debemos tener muy en cuenta que, para poder utilizar este método, el concreto empleado debe poseer una consistencia plástica.

Si se utiliza este método, es recomendable disponer de unas trompas o conductos. Para que, eviten la caída libre a cierta altura del concreto, lo que provocaría su disgregación.

Colocación Directa desde el equipo de Transporte

Es considerado uno de los métodos más sencillos y utilizados para colocar en la obra el hormigón. Este consiste en colocar el concreto directamente desde el camión en el que ha sido transportado, a través de una canaleta a su destino final.

Colocación por Bombeo

En este método, el concreto es transportado a través de un conjunto de procesos técnicos. Abarca desde una tubería pre-ensamblada desde el camión que lo transporta, hasta su lugar final de puesta en obra. Este sistema es impulsado por una bomba rotativa o de pistones.

Para que un concreto pueda ser bombeado debe tener una serie de características concretas que permitan el éxito de la operación. Así, el asiento del ensayo de consistencia debe estar comprendido entre 8 y 20 centímetros. Para así, evitar problemas de segregación del árido grueso y el bloqueo del hormigón dentro de la tubería.

En cuanto a los áridos, la arena debe de corresponder entre el 40 y 45 por ciento del total de áridos. Mientras que la proporción de finos debe situarse entre 350 y 400 kilogramos sobre metros cúbicos. Además, la relación entre el agua y el cemento debe estar entre 0,5 y 0,6.

Cabe destacar que las bombas permiten un hormigonado continuo, obteniendo buenos rendimientos y llegando a puntos de difícil acceso. Además, es una tecnología que está en continuo avance y permite la elección del tipo de bomba entre una gran variedad de ellas. Por otro lado, también existen un conjunto de inconvenientes que debemos tener en cuenta a la hora de seleccionar este método. Como, por ejemplo, para rentabilizarlo económicamente deberemos hormigonar alrededor de 30 a 150 metros cúbicos por hora. Esto es así porque implica un proceso de instalación complejo, que necesita de un personal especializado y de una detallada planificación que incrementan su coste.

Recomendaciones para la Colocación del Concreto

Se deben tener en cuenta unas sencillas recomendaciones antes, durante y posterior al proceso de colocación del concreto, entonces:

• La colocación del concreto no debe efectuarse desde gran altura, evitando su caída libre y procurando que su dirección sea vertical. Del mismo modo debemos procurar que no se produzcan desplazamientos horizontales de la masa.
• El concreto debe ir conducido durante la colocación, mediante canaletas u otros dispositivos que impidan su choque libre contra el encofrado o las armaduras.
• La colocación del concreto se efectuará por tongadas horizontales, de un espesor suficiente, para permitir una buena compactación. Las distintas capas se consolidarán sucesivamente unidas cada una a la anterior. Evitando que transcurra mucho tiempo entre capas para evitar que la masa se seque o comience a fraguar.
• El concreto no debe ser distribuido con rastrillos, ya que se provocaría su disgregación.
• Como norma general debemos considerar ciertos parámetros técnicos. Por ejemplo, el tiempo transcurrido entre la adición de agua a la mezcla debe ser menor a una hora dependiendo del proyecto. Por otro lado, la colocación del hormigón, ha de ser inferior a una hora y media dependiendo de la temperatura.

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Para construir una vía férrea, ya sea una vía en placa o vía sobre balasto, es fundamental tomar en cuenta la subestructura y la superestructura. La subestructura corresponde a un conjunto de obras necesarias sobre la cual se apoyará la superestructura, como terraplenes, trincheras, túneles, puentes, viaductos, drenajes, entre otros.  Y la superestructura es el conjunto de elementos que soportaran y guiaran al tren. Está constituida por balasto o placa, rieles, traviesas o durmientes, sistema de fijaciones, aparatos de vía, aparatos de dilatación, juntas mecánicas, juntas aislantes, entre otros.

Sin duda las vías férreas son un tema interesante y complejo que apasiona a muchos lectores. Por eso en este blog queremos mostrarte un paso a paso, de como se construye una vía férrea sobre balasto, con todos estos elementos.

Construcción de Subestructura

La función de la subestructura es soportar las cargas transmitidas por la superestructura. Al momento de determinar el trazado ferroviario hay que tener en cuenta el terreno sobre el cual se asentará la plataforma o el terraplén. Estos suelos deben ser robustos para evitar hundimientos, además hay que tener en cuenta el drenaje de las aguas. Si no se toman las medidas para el correcto drenaje de aguas, se corre el riesgo de la destrucción de la plataforma o terraplén. De allí radica la importancia de instalar un drenaje adecuado. Para una vía sobre balasto no se requieren sistemas complejos de drenajes de agua, ya que el balasto permite la permeabilización del agua.

Preparación de Elementos de la Superestructura

La preparación de los elementos de la superestructura es uno de los trabajos previos importantes para su instalación en la vía. Esta actividad se refiere principalmente a la verificación de los rieles, durmientes, fijaciones de riel, aparatos de vía, aparatos de dilatación. Además, debe tenerse en cuenta los equipos y herramientas que van a utilizarse para su colocación, estos deben estar en buenas condiciones para su operación.

Colocación de capa de Sub-Balasto.

Luego de construir el sistema de drenaje y preparar los elementos de la vía se coloca una capa de sub- balasto. La capa de sub-balasto será el soporte para instalar la vía férrea, esta repartirá las cargas sobre el terreno. El balasto que se utiliza en esta capa, es de mayor diámetro que el de la capa superior de balasto, y están separados entre si.

Una vez que se concluya con cada proceso, se puede proceder al tendido de la vía férrea, garantizando confiabilidad y altos niveles de seguridad.

Construcción de la Superestructura

En esta etapa se procede a colocar los durmientes alineados sobre la capa de balasto, a una distancia ya prevista en el diseño. Esta actividad puede realizarse de forma manual o con equipos especiales para ello. En la actualidad podemos encontrar durmientes de madera, hormigón, metálicos y de polímeros, siendo los mas usados los de hormigón.

Posterior a la colocación de los durmientes, se procede al tendido de los rieles de rodamiento de manera transversal. Es importante respetar la trocha o distancia entre las caras internas de los rieles, esta está determinada por el material rodante a usar. Existen diferentes perfiles de rieles y su elección dependerá mucho del uso del sistema ferroviario y el tren. Estos rieles vienen en tamaños estándar y puede unirse mediante soldadura aluminotérmica, electrofusión y eclipsas. O por el contrario estos rieles pueden cortarse si se requiere la instalación de algún circuito de vía para la señalización.

Luego de instalar estos elementos se procede a fijar los rieles a los durmientes con los elementos de fijación. Este sistema de fijación puede ser rígido, como los tirafondos, o elástico como grapas o clips. El sistema de fijación  permite mantener unido el riel al durmiente para evitar su volcamiento.

Por ultimo se riega la capa de balasto superior, teniendo cuidado de que no quede por encima de los durmientes o rieles. Luego hay que proceder a nivelar la vía, mediante la compactación del balasto. Esta se realiza manual, con bateadoras eléctricas o con trenes de trabajo para bateo, ambos aportan vibración al balasto permitiendo que este se acomode correctamente.

Está claro que estas son consideraciones a modo general para construir una vía férrea sobre balasto. Faltaría considerar otros aspectos como instalación de aparatos de vía y de dilatación, los cuales son más profundos y requieren de un tema exclusivo. Sin duda las vías férreas son un tema apasionante, no solo por los aspectos de ingeniería sino por su contribución al desarrollo mundial.

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Es por ello que, en este artículo te traemos las claves necesarias para elegir y adquirir la hormigonera que más se adapte a tus necesidades. Hecho importante en vista de que existe una gran cantidad de modelos disponibles en el mercado.

Selección de la Hormigonera Idónea

Las Hormigoneras están creadas con diversas especificaciones técnicas según sea el caso o el proyecto a ejecutar, así cumplen un fin particular. Es por ello que, en este artículo hablaremos de 6 puntos importantes que te ayudaran a elegir la mejor Hormigonera que se adapte a tus necesidades. A continuación te los enumeramos:

1. Capacidad Volumétrica de la Cuba.
2. Dinámica de Diseño.
3. Capacidad y/o Potencia del Motor
4. Alimentación del Motor
5. Sistema de Transmisión de la Hormigonera
6. Calidad del Equipo

1. Capacidad Volumétrica de la Cuba

La capacidad volumétrica de la cuba dependerá del tipo de proyecto que se pretende ejecutar. De acuerdo a una planificación previa, se debe tener estipulada la cantidad de hormigón que se necesita obtener en cada mezclado.

En términos generales se recomienda que el volumen de la cuba sea un tercio más de lo que se requiera en la obra, al momento de la mezcla. Por ejemplo, para construir una casa promedio, es suficiente comprar una hormigonera con una capacidad de tambor entre 90 y 150 litros.

2. Dinámica de Diseño

El grado de movilidad o dinámica de la hormigonera constituye otro factor preponderante a la hora de elegir la ideal que se adapte a nuestras necesidades. De acuerdo a esto, encontramos otros factores importantes que se deben tener en cuenta a la hora de elegir la correcta. Estos van desde el uso doméstico hasta el uso industrial, dichos factores son los siguientes:

Desmontables

Ideales para el bricolaje con fines domésticos, ya que permiten, la instalación fácil y rápida, sin necesidad de asesoramiento técnico capacitado.

También, se pueden encontrar hormigoneras desmontables profesionales, aunque son para trabajos muy específicos, generalmente destinados a remodelaciones pequeñas.

Plegables

Son hormigueras compactas profesionales que permiten ser trasladadas con cierta comodidad en espacios reducidos. También permiten ser almacenadas más fácilmente debido a su compacto diseño.

Fijas

En cierto grado todas las hormigoneras tienen algún tipo de movilidad. Este tipo de hormigonera en particular son generalmente las más grandes y poseen una movilidad reducida. Poseen los sistemas más robustos, resistentes y duraderos, debido a que son utilizadas en proyectos de gran magnitud, por ende, son las hormigoneras más costosas.

3. Capacidad y/o Potencia del Motor

La potencia de accionamiento del motor de la hormigonera, constituye otro punto álgido de mucha importancia a la hora de elegir la indicada según las necesidades. La potencia de la unidad operada determinará en gran medida la calidad de la mezcla de concreto pesado o mezclas con grandes agregados de relleno.

El punto importante a ser considerado, en realidad, es la relación de este parámetro con la capacidad de la cuba. Cuanto mayor sea la cantidad de concreto en un mezclador, más poderoso debe ser el motor. Además, el motor debe estar protegido contra factores externos como el agua y las partículas de polvo.

4. Alimentación del Motor

La alimentación del motor en una hormigonera puede ser muy diversa, se pueden encontrar eléctricas, a gasolina y diésel. La elección dependerá de las necesidades del proyecto a desarrollar. Por ejemplo, las hormigoneras domesticas generalmente son eléctricas y están diseñadas para funcionar con una red eléctrica de 220 Vca. Mientras que las hormigoneras industriales alimentadas con combustibles son utilizadas en proyectos donde generalmente la energía eléctrica es escasa o prácticamente nula.

5. Sistema de Transmisión de la Hormigonera

Existen dos tipos principales de sistemas de transmisión de hormigonera, estos son:

Transmisión Directa

En estas hormigoneras el movimiento cíclico del tambor proviene desde el motor, su sistema generalmente suele ser más silencioso.

Transmisión por Corona

Esta última versión será más barata y fácil de operar. Pero es necesario conocer la fiabilidad de la corona, la cual estará determinada por el material del que está realizada esta parte. Como el acero, hierro fundido o plástico. En funcionamiento continuo, se recomienda dar preferencia a los mecanismos con corona de acero, ya que son los más duraderos y resistentes al desgaste.

6. Calidad del Equipo

Constituye una variable de gran importancia que debe ser tomada en cuenta ya que según la calidad de la maquina podemos encontrar dos subgrupos muy significativos, los cuales son:

Hormigoneras de Bricolaje

Estas hormigoneras son las más baratas, ya que su uso se limita para espacios pequeños y las actividades generalmente no son realizadas por profesionales. Generalmente este tipo de hormigoneras carecen de garantías al adquirirlas, convirtiéndose en un riesgo a la hora de presentar inconvenientes. Sin embargo, sus repuestos suelen encontrarse con facilidad y también a un precio asequible.

Hormigoneras Profesionales

Estas hormigoneras son las más costosas, creadas generalmente con unas especificaciones técnicas particulares para proyectos de grandes obras, donde se necesite su uso continuo. Están construidas de los materiales más resistentes y duraderos. Sin embargo, esto aumenta el costo de venta del producto y sus repuestos.

En general, el mercado está lleno de modelos con diferentes características técnicas y operativas según sean las necesidades específicas del proyecto. Con este instrumento se puede aumentar significativamente la productividad y la calidad del hormigón vertido.

Seguramente con la orientación de este blog podrás elegir la hormigonera con la mejor tecnología que se adapte a tus necesidades.

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Para lograr este objetivo es imprescindible optar por la aplicación de técnicas concretas y certeras en los encofrados para el vaciado del concreto. Es por ello que en este blog les traemos lo tipos de encofrados en la obras de construcción. Estaremos exponiendo cada uno de ellos y algunas recomendaciones para su correcta utilización.

¿Qué es el encofrado?

El encofrado en la construcción civil son todas aquellas piezas que se utilizan como apoyo las cuales vienen acompañadas de accesorios secundarios. Estos accesorios son aquellos que le dan sustentabilidad al mismo encofrado, hablamos de los puntales, los tensores, las cimbras y celosías.

Los encofrados vienen a ser moldes temporales o permanentes para contener el vaciado completo del concreto. El objetivo sería evitar que surja algún derrame del mismo hasta que se complete el fraguado y el concreto alcance un nivel óptimo en cuanto a su resistencia.

Es muy importante que los encofrados sean lo suficientemente fuertes para soportar la carga del concreto. No solo eso, no deben ser deformables o susceptibles al pandeo. También es necesario que no tengan fugas del material y que las mismas puedan reutilizables para aminorar gastos en la construcción.

Clasificación de Encofrados

Para definir los tipos de encofrados es necesario tomar en cuenta tres factores importantes:

• Su posición en la obra.
• El tipo de material del mismo.
• Las técnicas del sistema constructivo.

En base a esto definimos dos tipos de encofrados:

Encofrados Horizontales

Son aquellos que son utilizados para el vaciado de losas, forjados, vigas u otros componentes de la construcción que mantengan esta posición horizontal. Se reconocen fácilmente porque están apoyados sobre estructuras verticales, como puntales, que tienen las características de soporte de cargas.

Encofrados Verticales

Estos son los encofrados que se utilizan para el vaciado de columnas, muros, pilotes o pilar, entre otros, que mantienen una posición vertical. De igual forma, se sostienen porque están apoyados sobre otras estructuras que le permiten mantener esa posición vertical y evitar cualquier caída o fuga del material.

Dentro de cada clasificación mencionada, podemos encontrar los siguientes tipos de encofrados.

Encofrado Modular o Normalizado

Es el que utiliza piezas que han sido hechas con plástico o metal. Su uso implica el armado de estas piezas con la incorporación de herrajes, tornillos, clic y otros elementos de seguridad. Su objetivo es evitar que se derrame el concreto y contener el mismo, esto se logra armando un molde en la parte posterior a donde deseamos que fragüe el concreto.

Generalmente las piezas metálicas para este tipo de encofrado son utilizadas en obras de gran envergadura, ya que requieren que sean resistentes. En estos casos es importante utilizar métodos que garanticen la homogeneidad del concreto, con la aplicación de técnicas de vibración.

Los moldes plásticos son recomendados para utilizarlos en construcciones sencillas. Una de ellas puede ser de casas pequeñas, anexos o sencillamente un trabajo pequeño casero que no requiera de gran resistencia del encofrado plástico.

Encofrado Tradicional

Es el tipo de encofrado en donde se utilizan material de madera rolliza, aserrada o contra     enchapado. Son muy útiles a la hora de contrarrestar los efectos de la humedad. El proceso de instalación de este tipo de encofrado tomar más tiempo que el modular, pero tiene una gran ventaja.

El encofrado tradicional permite realizar cualquier tipo de moldes de cual cualquier forma y tamaño, dando una condición muy versátil para las obras. Esta condición permite crear estructuras que son propias de una obra en específico. En algunas ocasiones se combina con materiales que son prefabricados.

Aunque se puede utilizar para cualquier tipo de obra, se recomienda para aquellas que son de pequeña o mediana envergadura. También es necesaria la aplicación de hormigoneras para garantizar la correcta mezcla del concreto y el fraguado en el encofrado sea el adecuado.

Encofrado Perdido

Es aquel encofrado que utiliza solo una vez y es desechado o dejado en el sitio de la construcción de la obra. Por este hecho generalmente se utilizan materiales de bajo costo, tales como: cerámica, plástico o cartón. El cartón suele ser muy utilizado en los pilotes circulares por sus características de manejabilidad, permitiendo elaborar estructuras estéticas.

Como hemos dicho, este material queda en obra de construcción como tal, este hecho hace que pueda ser utilizado para cualquier tipo de obra. Suele ser utilizado para estos encofrados herramientas de corte para lograr obtener el molde deseado para el vaciado del concreto.

Encofrado Estructural

Son aquellos moldes que son utilizados para el vaciado de cada uno de los elementos estructurales en una obra. Estos elementos suelen ser las vigas, columnas y losas. Por su envergadura deben ser de alta resistencia, por eso el material que se utiliza es fibra reforzada en tubos huecos. Evitan la congelación o corrosión del concreto al actuar como refuerzo axial o cortante.

Por sus características son ideales para garantizar la correcta consolidación del concreto gracias al revestimiento efectivo. Puede ser utilizado en cualquier tipo de construcción, siempre y cuando se obtengan todas las herramientas necesarias para su instalación.

Encofrado Deslizante

Son utilizados para ser desplazados sin tener que esperar el fraguado del concreto, muy útiles para aquellas secciones que son continuas. Los moldes que se utilizan son de baja altura y son muy útiles porque cada proceso ocurre de forma simultánea. Cuando hablamos de procesos nos referimos específicamente al encofrado, vaciado y desmonte de encofrado.

Se recomienda su uso en aquellas obras que tienen componentes que varían de espesor o que se vacían secciones iguales de forma repetida. Puede ser aplicada en cualquier tipo de obra con tal y se cuente con andamios y otras herramientas adecuadas.

Encofrado de Aluminio

Gracias a este tipo de encofrados se realizan vaciados de forma rápida en muros, vigas, losas, columnas, entre otros. Este sistema se conoce como Flying for Systems (FSF) que utiliza módulos que se utilizan muchas veces en diferentes secciones de la obra. Son piezas de gran envergadura por lo que se necesita de herramientas para su instalación y traslado.

Así que estos son los tipos de encofrados que pueden ser utilizados en las obras, así como las recomendaciones para su uso. Si deseas conocer más del maravilloso mundo de la construcción ingresa a nuestra sección de categorías y accede al tema de tu interés.

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• Rendimiento: Relación entre la cantidad de luz emitida y el consumo eléctrico.
• Duración: Horas de funcionamiento antes de agotarse.
• Tipo de luz: No se requiere la misma calidad y cantidad de luz en un aula de estudio que para iluminar una calle.
• Precio: Entre los múltiples modelos y tipos que pueden cubrir nuestras necesidades de iluminación y estética, escogeremos, como es lógico, aquella que resulte más económica.

Ahora te explicaremos los tipos de lámparas más frecuentes

Lámparas Incandescentes

Se usan principalmente para alumbrado interior (casas, oficinas, negocios) debido a su bajo costo, la facilidad de su instalación y a que funcionan en cualquier posición. No obstante su rendimiento es bajo debido a que una gran parte de la energía consumida se transforma en calor.

Su funcionamiento se basa en el hecho de que un conductor de corriente eléctrica se calienta hasta alcanzar altas temperaturas, emitiendo radiaciones luminosas. Cuanto mayor es la temperatura mayor es la emisión, por lo que el material se lleva hasta una temperatura cercana a la de fusión.

La más común es la lámpara de filamento, compuesta por tres partes: el bulbo, la base y el filamento. El filamento, que es de hilos de tungsteno arrollados, permite alcanzar los 2100°C. Está colocado dentro de una ampolla en la que se ha hecho el vacío (en la ampolla de este tipo de lámparas no hay aire, ni ningún otro tipo de gas).

Este tipo de lámparas se especifican por la potencia eléctrica que consumen (potencia nominal) y la cantidad de luz que producen, teniendo una vida útil de alrededor de 1000 horas.

Lámparas Fluorescentes

Se componen de un tubo de vidrio que contiene una pequeña cantidad de mercurio y de gas argón. Al circular la corriente eléctrica por dos electrodos situados a ambos lados del tubo, se produce una descarga eléctrica entre ellos, que al pasar a través del vapor de mercurio produce radiación ultravioleta.

Esta radiación excita una sustancia fluorescente con la que se recubre la parte interior del tubo. De esta forma, convierte la radiación ultravioleta en radiación visible que, en función de la sustancia fluorescente utilizada, puede tener distintos tonos y colores.

Tienen un mayor rendimiento que las lámparas incandescentes, pero son más caras y requieren un equipo complementario. Este equipo complementario se encarga de limitar la corriente y desencadenar el proceso de generación del arco eléctrico entre los dos electrodos que da lugar a la radiación visible.

Para limitar la corriente se debe colocar en serie un dispositivo que limite la corriente máxima que lo atraviesa. Para ello, se usa una impedancia inductiva (bobina) denominada balasto o reactancia. Esta bobina produce un desfase negativo de la corriente, por lo que se suele colocar un condensador en paralelo con la línea para mejorar el factor de potencia del conjunto.

Además, y debido a que en un primer momento los electrodos están fríos, se recurre a un dispositivo para iniciar la descarga denominado arrancador o cebador. Consiste en una cápsula dentro de la cual hay dos electrodos y que permite, junto con el balasto, generar la alta tensión necesaria para el encendido de la lámpara.

Características de las Lámparas Fluorescentes

La vida útil de estas lámparas está en el orden de las 7500 horas, dependiendo fundamentalmente del número de veces que se enciende y apaga. A mayor número de ciclos de arranque, menor vida útil. Por lo tanto, no debe utilizarse para servicios intermitentes.

El diseño de una instalación de iluminación con lámparas fluorescentes requiere de conocer ciertas características de los distintos tipos disponibles, como el denominado «efecto estroboscopio«. Este consiste en un parpadeo que hace molesta la observación de piezas móviles iluminadas con luz fluorescente y es debido a la sinuosidad de la corriente alterna.

En las lámparas incandescentes este efecto no se nota debido a la inercia térmica de los filamentos, pero en las fluorescentes no existe esa inercia. Para objetos fijos el ojo humano no alcanza a percibir el parpadeo. Pero si iluminan un objeto en movimiento se produce una descomposición de la visión aparente.

En el extremo, si la velocidad del objeto estuviera sincronizada con la variación lumínica el objeto parecería detenido. Para corregirlo se utiliza la conexión «TWO-LAMP», que consiste en colocar dos lámparas juntas con reactancias de distinto valor para desfasar la corriente. Si la red fuese trifásica se conectan 3 lámparas una a cada fase de la red.

Tipos de Tonos Fluorescentes

Los fabricantes de tubos fluorescentes suelen contar con distintas alternativas de tonos de luz de acuerdo a la zona que se debe iluminar. Los tonos más utilizados por los fabricantes son:

• Blanco Frío (cool white): Para iluminar zonas de trabajos manuales.
• Blanco de flujo: Usos similares al anterior, pero al contener más rojo se enfatizan los tonos de la piel y se favorece la apariencia de las personas. También se utilizan para mejorar la presentación de vegetales verdes, carnes, etc.
• Blanco cálido: Para ambientes con iluminación general más agradable.
• Blanco: Para aplicaciones generales de iluminación en oficinas, escuelas, almacenes y casas donde la atmósfera de trabajo no es crítica. Enfatizan los colores amarillos, verdes y naranjas; sin embargo son usadas muy raramente.
• Luz día: Para iluminar actividades que requieran gran precisión en el manejo de los colores.

El tipo de blanco a utilizar depende de los efectos deseados. Las versiones «de lujo» emplean una segunda capa de fósforo, lo que permite colores más naturales, pero a costa de una menor eficiencia. También existen lámparas fluorescentes de colores especiales (verdes, rojos, etc) que se emplean para espectáculos, avisos, etc.

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En años anteriores ciudades grande e importantes tenían solo acceso fluvial. Hoy cuentan con enormes y resistentes puentes que permiten el acceso vehicular. Y así una vida más simple para quienes los usa, ya que les permite disponer de más tiempo gracias a que tienen un paso más directo y corta distancia.

Para poder construir un puente sobre al agua es muy importante antes, hacer un estudio geográfico y así poder determinar qué tipo de puente seria el acorde al terreno. Es de igual importancia realizar un estudio de los fluidos del agua pues esto determinara tanto la resistencia como flexibilidad de los cimientos y así un buen puente.

¿Cómo se elige que tipo de estructura usar al momento de erigir un puente sobre agua? La esencia de la efectividad de un puente sobre el agua va principalmente en la distribución del peso de su estructura, debe estar repartida de manera uniforme. Para esto es importante escoger bien materiales de calidad. Vigas cables concreto de alta resistencia y acero. Estos dos últimos son exclusivamente necesarios para construir los cimientos o pilares de un puente tanto sobre el agua como tierra firme.

Encofrado de Cimientos Subacuáticos

Una vez determinado el tipo de concreto y acero a utilizar el paso siguiente es la excavación del terreno, encofrar los cimientos. Este proceso se puede hacer mediante cajones neumáticos o cajones de aire comprimido. Estos cajones de fondo abierto están sometidos a una presión atmosférica que impide el paso del agua y luego se vacía el concreto. Para este método de perforación se necesita mucha mano de obra.

Esta forma de perforación se usó a principios del siglo pasado, fue idea del británico Thomas Cochrane, y posteriormente utilizada para la construcción de puente St Lois Sobre el rio Misisipí. Otro ejemplo sobresaliente de cimientos de aire comprimido fue el del puente de Brooklyn. Se usaron cajones de 52 por 31 metros a una profundidad de 24 metros bajo el agua. Varios accidentes se contabilizaron en esta obra por la descompresión de algunos cajones. Es por esto que ya se ha vuelto obsoleta y peligrosa esta forma de excavación.

Otro método es la perforación través de maquinarias especializadas, se coloca un armado de metal en el interior del fondo del agua. Luego se perfora y habilita un pozo del cual a presión se extrae el agua para posteriormente vaciar el concreto. posterior a retirar el agua, se rellena de hormigón. Aunque pareciera sencilla realmente es un trabajo muy bien diseñado y elaborado al momento de llevar a cabo el proyecto. Pero a su vez es uno de los métodos más seguros a la hora de perforar el suelo bajo el agua.

Otros datos para tomar en cuenta

Otra de las variantes que los ingenieros toman en cuenta es el factor ambiental. Ya que la presión del agua, la fuerza del viento, y en algunos lugares constantes huracanes e incluso terremotos puedes afectar la durabilidad de los mismos. Esto es algo que no se debe dejar de lado, al momento de estar elaborando el proyecto.

Tanto como buenos puentes hay a lo largo del globo terráqueo como malos puentes que han ocasionados graves accidentes. Estos debido a la mala planificación de los mismo. Fallas en la elaboración de cimientos producen que cedan ante el peso que por ellos circulan y se vengan a abajo.

Elaborar puentes ha servido para proporcionar más comodidad a las personas, al momento de trasladarse de forma peatonal, en vehículos propios, para trasladar grandes cargas. Unir ciudades, o islas ya no es un problema ya que con la avanzada ingeniera realizar una de estas megas construcciones es algo totalmente viable. En general uno de los mayores inventos prácticos del hombre “la elaboración de puentes sobre el agua”.

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Por lo general las filtraciones se presentan por inconvenientes ocurridos con la impermeabilización que no impide la penetración del agua. En especial afecta las paredes de sótanos y edificios con terrazas desprotegidas indebidamente del agua. La humedad que genera la filtración anuncia su llegada haciéndose evidentes con grietas y/o manchas.

Estas filtraciones generan un contexto insalubre en el que se desenvuelven con mayor facilidad mohos y ácaros, los cuales son altamente perjudiciales para personas con asma y problemas respiratorios. Razón que acelera el proyecto ataque y enfocarnos en encontrar el origen de la filtración y así rescatar la estructura.

El problema de filtración suele complicarse debido a una serie de malas prácticas en la construcción. Ya sea por el empleo de materiales de baja calidad con una elevada cantidad de agua o un ineficiente uso de los materiales. Todos estos inconvenientes provocan que el agua invada las paredes propiciando el quebranto del yeso, oxidación del hierro, desconches y la aparición de moho.

Para detectar el origen de la humedad se necesita la ayuda de expertos en plomería. Una vez detectada y resuelta la pieza hidráulica, procedemos a rescatar la zona afectada que es el caso que nos ocupa. Debemos limpiar por completo la parte afectada y despejar todo lo que la humedad haya afectado para proteger a los habitantes.

Antes de proponerte las diversas actividades que puedes realizar para rescatar la estructura te mencionaremos algunas posibles causas y consecuencias. Partiendo del origen, damos respuesta ofreciéndote ideas para la solución.

Posibles Causas y Consecuencias de la Humedad por Filtración

Causas:

• Mala praxis de impermeabilización.
• Aislamiento ineficiente.
• Efecto de la presión hidrostática.
• Mala ejecución de juntas de dilatación

Consecuencias:

• Desconche, manchas, salitre y moho en las paredes.
• Problemas de salud generados por ácaros.
• Pérdidas totales o parciales de la estructura.
• Inversiones muy costosas para rescatar la propiedad.

Teniendo en cuenta que el problema generado por la humedad de filtración es de envergadura, requiere atención inmediata. Pues mientras más rápido sea atendido el caso, menores serán las consecuencias. Y no olviden colegas que la mayoría de las causas de la humedad por filtración se pueden evitar. Eso lo logramos si nos empeñamos en ofrecer diseños y obras de calidad.

Trabaja con materiales de calidad los cuales sean garantizados, asegúrate que la impermeabilización sea aplicada de forma correcta. Atendiendo desde el inicio todas las posibles causas que puedan deteriorar la construcción. Sin embargo es de agradecer que a pesar de que algunos de nuestros colegas no sean lo suficientemente cuidadosos. La mayoría de estos problemas tienen solución, y es lo que deseamos mostrarte.

Para un correcto tratamiento contra la humedad por filtración, lo que se debe hacer es fragmentar la pared o muro afectado. Luego de esto, asentarlo en condiciones óptimas, lo puedes lograr utilizando morteros especiales que impidan el ingreso de la humedad. No debes escatimar en la cantidad de pared que debes quitar pues la meta es que la edificación sea de calidad y que los daños no vuelvan.

Sabemos que la humedad por filtración, es uno de los más grandes problemas que se presentan en las construcciones. No olvides que eres un profesional y especialista de la construcción. Ofrece a tus clientes los mejores consejos para que puedas resolver sus problemas de la manera más conveniente. Aclarar y explicar algunas técnicas ayudan evitar errores al momento de querer resolver casos de humedad sin la ayuda de expertos.

Algunos Posibles Errores:

Alguien pudiera decidir pintar la edificación afectada y tratar de cubrir y no de resolver el problema. Esto solo provocará que se disimule el estado real de la pared, ocasionando de manera considerable muchos más daños. Otros eliminan por completo las entradas de ventilación, sin embargo, de este modo será imposible secar la humedad. Debido a que cada tipo de humedad es diferente cada una debe ser tratada de manera específica.

El deterioro de grandes edificaciones le resta valor, confiabilidad y prestigio a las grandes estructuras por lo que también es un error escatimar dinero en sus reparaciones. Invertir en reparación es casi tan importante como hacerlo para iniciar una construcción nueva.

Sin lugar a duda que es muy importante prestar atención debida de los métodos constructivos para evitar daños mayores en las estructuras. Además hay que tomar en cuenta la zona en la que estamos construyendo para determinar si es necesaria la aplicación de un método adicional para evitar filtraciones.

Ingresa a nuestra sección de apuntes para que aprendas de muchos más.

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