Las probetas cilíndricas estándares (generalmente 150×300 mm) se ensayan en una máquina de compresión calibrada, registrando la carga máxima soportada, a partir de la cual se calcula la resistencia a la compresión. Contar con una planilla Excel automatizada permite realizar el cálculo de f’c de manera rápida y con trazabilidad, integrando datos como dimensiones, área, carga aplicada y edad de ensayo.

Ensayo de Resistencia a la Compresión de Probetas Cilíndricas de Concreto (ASTM C39)

El Ensayo de Resistencia a la Compresión (ASTM C39) es el método estándar utilizado para determinar la capacidad del concreto endurecido para soportar cargas axiales. El procedimiento consiste en someter probetas cilíndricas, moldeadas y curadas bajo condiciones controladas, a una carga de compresión aplicada de forma continua hasta producir la falla del material.

Las probetas más comunes son de 150 × 300 mm, y se ensayan generalmente a edades de 7, 14 y 28 días, dependiendo del control de calidad requerido. La máquina de ensayo debe estar calibrada, aplicar la carga a velocidad uniforme y contar con platos de compresión alineados para asegurar una distribución correcta de esfuerzos.

Durante el ensayo se registra la carga máxima soportada, que se divide entre el área transversal corregida para obtener la resistencia a la compresión (f’c). El método también establece criterios sobre la preparación de los extremos, la alineación de la probeta, el tipo de falla y la validez de los resultados. Este ensayo es fundamental para verificar la calidad del concreto, evaluar la conformidad con las especificaciones de diseño del hormigón y garantizar la seguridad y durabilidad de las construcciones.

Ensayo de Resistencia a la Compresión de Probetas Cilíndricas de Concreto con Excel ASTM C39

En la Planilla Excel de Laboratorio, los datos a ingresar son los marcados en color Azul, entre los que podemos citar:

• Información general del proyecto, del elemento, y del ensayo
• Estructura
• Tipo de Hormigón
• Slump – Revenimiento
• Temperatura del concreto y ambiental
• Peso de la Probeta cilíndrica
• Diámetro y Altura de la Probeta Cilíndrica
• Fecha del Ensayo de Compresión
• Edad del Hormigón
• Lectura de la Prensa de compresión
• Tipo de Falla

Entre los cálculos intermedios y resultados finales están:

– El área y volumen de la probeta cilíndrica
– La densidad del cilindro de hormigón
– La Resistencia del Hormigón en Kilogramos sobre centímetro cuadrado (Kg/cm2)
– Factor de corrección en función a la edad del hormigón
– Resistencia Proyectada a los 28 días

Adicionalmente puede registrar el tipo de rotura según:

1: Conos relativamente bien formados en ambas bases, menos de 25 mm de grietas entre capas

2: Cono bien formado sobre una base, grietas verticales a través de las capas, pero no bien definido en la otra base

3: Se presenta cuando las caras de aplicación de carga del espécimen están ligeramente fuera de las tolerancias de paralelismo establecidas o por ligeras desviaciones en el centrado de la probeta respecto al eje de carga de la máquina

4: Fractura diagonal sin grietas en las bases. Golpear con martillos para diferencias del tipo 1

5: Grietas verticales columna res en ambas bases. Conos no bien formados.

6: Otro tipo. Esquematizar

Recomendaciones de Uso Responsable del Excel de Ingeniería Civil

Para garantizar resultados confiables en el cálculo de resistencia a la compresión de probetas cilíndricas ASTM C39, se recomienda utilizar esta planilla Excel de manera responsable y conforme a criterios técnicos de laboratorio:

• Verifique la calibración de la máquina de compresión, ya que la carga aplicada es el dato crítico para determinar la resistencia real del concreto.
• Ingrese correctamente las dimensiones de la probeta (diámetro y altura); pequeños errores en el diámetro generan variaciones significativas en el área y por tanto en el f’c.
• Asegure que los extremos de la probeta estén adecuadamente preparados (capping o lijado) antes del ensayo, ya que la planilla asume una transmisión uniforme de carga.
• Registre la edad exacta del ensayo, útil para interpretar resultados y compararlos con especificaciones de obra.
• Utilice la planilla como herramienta complementaria, nunca como sustituto del criterio técnico ni de las normas ASTM aplicables.
• Mantenga un archivo ordenado y trazable de los ensayos, incluyendo fecha, lote del concreto, curado y condiciones de ensayo

Estas recomendaciones permiten que la Planilla Excel ASTM C39 se convierta en un apoyo confiable para laboratorios, estudiantes y profesionales que requieren cálculos rápidos y precisos.

Puede descargar la Planilla Excel para Ensayo de Resistencia a la Compresión de Concreto ASTM C39 desde: Descargar Excel para Cálculo de f’c según ASTM C39. El archivo está diseñado para uso práctico en laboratorios de materiales, obras civiles, instituciones educativas y consultoras, ofreciendo una herramienta rápida, confiable y alineada con la metodología de la norma ASTM C39.

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En esta publicación, se comparte información relacionada al hormigón pobre, sus propiedades, metodologías de preparación y aplicación, usos comunes en obras de construcción; ventajas y desventajas. La finalidad es proporcionar información útil a ingenieros civiles, arquitectos, estudiantes, profesionales y cualquier persona interesada o relacionada con el rubro de la construcción.

Concepto del Hormigón Pobre

El hormigón pobre es una mezcla compuesta por cemento, arena, grava y agua, cuyas proporciones definidas (dosificación de hormigón) dan como resultado un hormigón de menor resistencia a compresión en comparación con otros tipos de hormigón (según clasificación por la resistencia característica). La cantidad de cemento en la mezcla es usualmente menor, en contraparte con la cantidad de agregado grueso (grava) y fino (arena); dando como resultado un concreto/hormigón de baja resistencia a la compresión, normalmente por debajo de los 150 kg/cm² (o 15 MPa) o según especificaciones definidas de un Proyecto Constructivo en particular. Este tipo de hormigón no se utiliza en elementos estructurales, que son destinados a soportar cargas mayores, se emplea generalmente en actividades secundarias o en fases preliminares de una determinada actividad de construcción.

¿Cuál es la composición del Hormigón Pobre?

Al igual que los diferentes tipos de hormigón se compone básicamente de cemento, agregados gruesos, agregados finos y agua; a continuación, recordamos los siguientes conceptos generales.

1. Cemento:

El cemento es un conglomerante hidráulico, que, en combinación con los agregados (grueso y fino) y el agua conforman una mezcla de hormigón, misma que tiene la propiedad de endurecerse. Dentro la dosificación del hormigón pobre, la proporción de cemento es reducida en comparación con hormigones estructurales. Se usa cemento Portland sin aditivos en la mayoría de los casos, aunque dependiendo las especificaciones y particularidades de un proyecto constructivo, se podrá considerar su uso.

2. Agua:

El agua es esencial dentro el mezclado del hormigón, asimismo para la hidratación del cemento, debe ser utilizada en proporciones adecuadas para asegurar una mezcla homogénea y trabajable, pero evitando exceso de fluidez en la mezcla resultante. La cantidad de agua en el hormigón pobre es, probablemente mayor que en otros tipos de hormigón, debido a una menor dosificación de las cantidades de cemento y agregados (grueso y fino).

3. Agregados finos y agregados gruesos:

Los agregados que componen el hormigón son la arena (agregado fino) y grava (agregado grueso). En el hormigón pobre, la proporción de agregados gruesos y finos, puede ser mayor, de manera tal que se disminuya la cantidad de cemento necesaria.

4. Aditivos (Opcionales):

Los aditivos pueden ser añadidos a la mezcla de hormigón para obtener otro tipo de características (trabajabilidad, tiempo de fraguado, etc.) del hormigón, la consideración de aditivos están especificadas según una determinada actividad y un proyecto específico; en el caso del hormigón pobre, en una mayoría de casos no se precisa añadir aditivos.

Dosificación típica de una Mezcla del Hormigón Pobre

La dosificación de hormigón pobre y otros tipos de hormigón, varía dependiendo de las especificaciones técnicas de un proyecto constructivo, una dosificación común para el hormigón pobre puede ser: 1 parte de cemento, 4 partes de arena y 8 partes de grava, con una relación agua-cemento (a/c) lo suficiente para asegurar una consistencia adecuada. Es IMPORTANTE RECALCAR, que esta dosificación es teórica, la dosificación de los materiales puede variar en función a la granulometría de los agregados disponibles, el tipo de cemento o las características y especificaciones de un proyecto constructivo; valga la aclaración, es RECOMENDABLE realizar el diseño de la mezcla de hormigón, en función a las características de los materiales, resultados de laboratorio de suelos, laboratorio de hormigones y las especificaciones técnicas del proyecto constructivo (Según determinada actividad).

Metodología Básica de preparación de hormigón pobre

La metodología para preparar este tipo de hormigón es similar a la de cualquier tipo de hormigón, variándose principalmente la dosificación de materiales y el tiempo de mezclado. De manera general y básica, se describen las siguientes metodologías:

1. Mezcla de Hormigón por medios manuales:

En actividades pequeñas (volúmenes menores), donde no se dispone de maquinaria, el hormigón pobre puede ser mezclado de forma manual. Se extiende el agregado grueso en una superficie limpia, posteriormente se añade la arena seguido del cemento; los materiales secos se mezclan de manera homogénea, se forma con la pala un espacio cóncavo al centro, al cual se agrega el agua lentamente mientras se continúa mezclando hasta obtener una consistencia uniforme.

2. Mezcla de Hormigón por medios mecánicos (Mezcladora, Hormigonera):

Para proyectos de importancia, en los que existe un mayor control se utilizan (según la actividad y el volumen de hormigón requerido) hormigoneras o mezcladoras. Primero, se agregan los materiales y agregados secos al tambor (cemento, arena y grava), y luego se añade el agua gradualmente mientras el tambor continúa girando, garantizándose una mezcla homogénea. Esta metodología asegura una mayor uniformidad en la mezcla de hormigón.

3. Mezcla de Hormigón por medios mecánicos (Planta de Hormigón):

Para proyectos de importancia, mayores volúmenes requeridos de hormigón para determinadas actividades, se opta por adquirir el hormigón de un proveedor especializado que además cuenta con laboratorios necesarios que garanticen el tipo de hormigón y la resistencia solicitada; el ejecutor también puede optar por montar una planta de hormigón (de capacidad suficiente de producción) y un laboratorio de hormigón con personal calificado. En este punto es necesario resaltar la calidad final de la mezcla de hormigón, la producción de grandes volúmenes y la resistencia requerida según especificaciones del proyecto.

Características y propiedades del Hormigón Pobre

Las propiedades del hormigón pobre dependerán directamente de la dosificación y de los materiales que lo constituyen; citamos de manera general, algunas características del hormigón pobre:

1. Baja Resistencia a la Compresión:

El hormigón pobre tiene una resistencia a la compresión entre 10 y 15 MPa (100 – 150 kg/cm²). No se recomienda su aplicación en elementos estructurales que requieran soportar cargas significativas.

2. Mayor Trabajabilidad:

Esta característica no siempre está presente en el hormigón pobre, pero considerando una alta relación agua-cemento a/c, disminuida dosificación de la cantidad de cemento; el hormigón pobre resultará con una mayor de trabajabilidad, ya sea en el vertido (vaciado) y en su moldeado.

3. Hormigón de bajo costo:

Es evidente que un hormigón pobre de baja resistencia, se compone de menor cantidad de cemento y mayor cantidad de agregados; resultando en un hormigón pobre más económico en comparación con el hormigón de mayores resistencias, utilizado como opción común para rellenos y otros usos no estructurales.

Aplicaciones del Hormigón Pobre en la Construcción

El hormigón pobre se utiliza ampliamente en el rubro de la construcción; entre sus usos más comunes se encuentran:

1. Capa de Regularización u hormigón de regularización, contrapisos:

Aplicándose a manera de base de nivelación de superficies irregulares antes de colocar hormigón de mayor resistencia o un pavimento (contrapiso para un revestimiento). Esta capa de regularización ayuda en el acabado final (nivelación), aporta a una distribución uniforme de cargas, evitara la pérdida de las propiedades del hormigón o revestimiento final al no estar en contacto directo con el terreno natural; sea cual fuere el caso.

2. Rellenos fluidos de hormigón pobre o Rellenos compactados:

Comúnmente utilizado como relleno para excavaciones (zanjas), donde se precisa rellenar espacios antes de la construcción de estructuras en niveles superiores. Ejemplo: Relleno fluido óptimo de espacios vacíos en alcantarillas transversales de carreteras formadas por tuberías de hormigón (en las partes intermedias e inferiores de los tubos).

3. Soleras de Limpieza, hormigón de limpieza, hormigón de regularización:

En fundaciones, cimentaciones, alcantarillas transversales se sección rectangular, canales longitudinales, etc. El hormigón pobre se utiliza como solera de limpieza, proporcionando una superficie nivelada, limpia y estable para la colocación de armaduras de refuerzo (asegurando su recubrimiento), encofrados, para posteriormente vaciar el elemento estructural con hormigón de mayor resistencia.

4. Pavimentos de Bajo Tráfico:

En zonas donde el tránsito vehicular o peatonal representa cargas mínimas, se puede utilizar hormigón pobre como pavimento de aceras, senderos o caminos de tráfico reducido (cantidad y peso).

Ventajas y Desventajas del Hormigón Pobre

En términos generales, podemos mencionar las siguientes ventajas y desventajas del hormigón pobre:

Ventajas del hormigón pobre:

1. Bajo Costo:

Al utilizar menos cantidad de cemento, se reduce costo del hormigón en comparación de otros tipos de hormigón, pudiendo utilizarse en proyectos constructivos de reducida magnitud y bajo presupuesto.

2. Fácil Elaboración:

La mezcla del hormigón pobre no requiere maquinaria y equipo especial, tampoco un control exhaustivo de la dosificación, aplicándose en proyectos de reducida magnitud.

3. Rápida Aplicación:

Es de fácil manipulación, facilitándose el vaciado, acelerando el proceso de constructivo, considerándose una actividad preliminar.

Desventajas del hormigón pobre:

1. Baja Resistencia:

No se pueden utilizar en elementos estructurales sometidos a cargas considerables, limitando su aplicación a funciones no estructurales únicamente.

2. Durabilidad Reducida:

En comparación con otros tipos de hormigón, el hormigón pobre tiene una menor durabilidad, especialmente si está expuesto a condiciones agresivas.

Conclusiones

El hormigón pobre es esencial en el rubro de la construcción, aplicándose en etapas preliminares: contrapisos, hormigones de limpieza, hormigón para regularización de superficies y en rellenos de zanjas (relleno fluido); es importante considerar sus limitaciones, como su baja resistencia (principalmente) y durabilidad, evitando un uso erróneo que pueda comprometer un determinado proyecto constructivo.

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Contenido de la Presentación Diseño de Mezclas de Concreto

La presentación consta de 30 diapositivas, entre el contenido principal citamos los siguientes:

• Diagrama que indica la combinación correcta de un hormigón, al mismo tiempo los parámetros de diseño de un concreto de características especificadas.
• Diagrama que indica las variables que intervienen en el diseño de la mezcla de concreto hidráulico.
• Diagrama con los Procedimientos para determinar la proporcionalidad (dosificación) del hormigón hidráulico.
• Diagrama porcentual con los componentes mínimos y máximos de la mezcla de concreto.
• Tabla de Proporciones del material para 1 m3 de concreto (Dosificaciones según resistencias).
• Datos iniciales para realizar el diseño de mezclas de concreto.
• Un ejemplo practico del diseño de la mezcla de concreto:

1. 1. Especificaciones de la Obra.
   2. Características de los materiales seleccionados.
   3. Selección del revenimiento, slump, asentamiento según el tipo de elemento de hormigón.
   4. Selección del tamaño máximo del agregado.
   5. Cálculo de agua de mezclado y contenido de aire en la mezcla.
   6. Selección de la relación a/c (Agua – cemento).
   7. Cálculo del contenido de cemento.
   8. Estimación del contenido de agregado grueso.
   9. Estimación del contenido de agregado fino.
   10. Ajustes por humedad del concreto.
   11. Ajustes de la mezcla por tanteo.

Recordamos que se para la elaboración de la presentación se siguió la Norma Técnica Colombiana (NTC) y el documento Tecnología del concreto y del mortero – Capitulo 11 (Diseño de Mezcla) de Diego Sanchez de Guzman; pueden revisar la bibliografía mencionada para tener mayor información acerca el diseño de mezclas de concreto hidráulico.

Compartimos otros artículos relacionados y una planilla Excel para diseño de hormigones (Dosificaciones):

• Consideraciones para el Diseño de Hormigón
• Planilla Excel para Dosificación de hormigón Método ACI 211.1 y Método español EHE

Pueden Descargar la Presentación: Aquí

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La presentación explica por pasos el procedimiento de diseño de concreto de resistencia definida, a continuación, detallamos los puntos que componen el mencionado documento:

Introducción

En la presentación se procedió con el diseño de la mezcla de concreto por el método de ACI, obteniendo proporciones en la dosificación para los parámetros de diseño dados, como la resistencia a compresión con una consistencia plástica.

Objeticos de la presentación

Realizar y Conocer los procedimientos teóricos y prácticos del diseño de mezclas de hormigón por el método ACI.

Procedimiento de diseño de mezclas de concreto

La presentación considera, en resumen, nueve pasos para el diseño de mezclas de concreto normal, incluidos el ajuste por humedad de los agregados y la corrección a las mezclas.

Primer paso: Selección del revenimiento o slump, definido para un determinado elemento de hormigón.

Segundo paso: Elección del tamaño máximo del agregado, se considera la distancia entre los laterales del encofrado, las medidas del elemento y espacio entre las armaduras de acero.

Tercer paso: Consideración de la tabla de contenidos de agua recomendados en función del slump o revenimiento requerido, el tamaño máximo del agregado, consideración o no del aire ocluido del hormigón.

Cuarto paso: La normativa ACI brinda una tabla de valores de la relación agua/cemento, en función a la resistencia a la compresión requerida a los 28 días.

Quinto paso: Cálculo del contenido de cemento en función a la cantidad de agua.

Sexto paso: La metodología ACI contempla una tabla con el volumen del agregado grueso por volumen unitario de hormigón.

Séptimo paso: Estimación del agregado fino.

Octavo paso: Contempla el ajuste de la mezcla de hormigón según el contenido de humedad de los agregados.

Noveno paso: Ajuste general de la mezcla teórica.

Desarrollo del ensayo práctico

La información principal de la presentación contempla un ejemplo de diseño real de la mezcla de hormigón real, considerando:

– Parámetros de diseño (Resistencia requerida, consistencia, peso específico del cemento)

– Ensayos granulométricos del agregado fino y grueso

– Cálculo de la resistencia promedio

– Determinación del tamaño máximo de agregado grueso, determinación del slump o revenimiento

– Determinación de la cantidad de agua

– Determinación del contenido de aire

– Determinación de la relación agua cemento a/c

– Cálculo de la cantidad de cemento

– Cálculo de la cantidad de agregado grueso

– Cálculo de volúmenes absolutos (Cemento, agua, aire, agregado grueso)

– Cálculo de la cantidad de agregado fino

– Cálculo de la dosificación de diseño y corrección por humedad de los agregados

– Proporciones en peso de los componentes del hormigón

Procedimiento de elaboración de la probeta

La presentación muestra gráficamente y describe el procedimiento de elaboración de una probeta, para posteriormente proceder con el ensayo de compresión y cálculo del módulo de elasticidad.

Ponemos a su consideración la siguiente información adicional, que les puede resultar útil:

Consideraciones para el Diseño de Hormigón

Diseño de Mezclas de Hormigón (Guía Práctica)

Planilla Excel para Dosificación de hormigón Método ACI 211.1 y Método español EHE

Puentes encontrar la presentación en el siguiente enlace: Aquí

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¿Qué aspectos debemos considerar al momento de realizar el diseño de hormigón?

Se ha mencionado tres aspectos fundamentales en el diseño de hormigón: Resistencia del concreto para determinar el esfuerzo máximo que podrá soportar el material, manipulación de la mezcla en el momento del vaciado o colocación y el gasto que genera la elaboración de dicha mezcla. Estos tres aspectos deben tomarse muy en cuenta para lograr obtener una mezcla de concreto con las especificaciones adecuadas.

A continuación, primero te explicamos en qué consisten estos aspectos y, además, como se relacionan con el diseño de hormigón.

Manipulación de la mezcla de hormigón

Aspecto fundamental en el diseño de hormigón y la aplicación del mismo, depende, en gran medida en el trabajo en equipo. Este trabajo en equipo abarca desde la persona que diseña la mezcla hasta los que intervienen en la aplicación en campo del diseño.

Es importante resaltar que el concreto debe quedar con las características físicas apropiadas para que, en consecuencia, pueda ser manipulado con facilidad. Esto quiere decir que su colocación o vaciado en el sitio de trabajo sea un proceso sencillo y que resulte apropiado. Además de contar con una mezcla de concreto con las características físicas adecuadas, es importante tener el equipamiento debido. Entendiendo que se cuenta con dicho equipamiento el concreto debe quedar en el vaciado con el acabado adecuado.

Durante el acabo hay que cuidar de que el nivel de sangrado sea el mínimo posible, ¿qué significa sangrado del concreto? Esto es cuando componentes de la mezcla se separan, específicamente, en la etapa final del acabado. Por ejemplo, si en la etapa final vemos que por encima del concreto está quedando una película de agua, esto es sangrado. En conclusión, hay que evitarlo al mínimo ya que indicaría falta de distribución correcta de los componentes de la mezcla.

¿Trabajabilidad?

El sangrado ocurre porque añadimos algún componente, distinto al mortero, para mejorar la manipulación o trabajabilidad de la mezcla y en esto queremos enfocarnos. Es cierto que deseamos una mezcla de concreto con las características apropiadas para que sea 100 % manejable. Esto hará que el vaciado se haga con la manipulación mínima del concreto, ya que de esa forma afectamos lo menos posible la resistencia del concreto luego del fraguado. Así que la trabajabilidad abarca una sencilla colocación de la mezcla con la menor manipulación posible dela mezcla.

Si en obra requieres durante el vaciado mejorar la trabajabilidad ¿Cómo podemos hacerlo? Para esto debemos agregar algún componente. Cuando esto ocurra es importante evitar lo sumo posible agregar más agua de lo debido. Hacer esto afecta en gran manera la resistencia del concreto, por lo que debemos estar pendientes y agregar más cemento en este caso. Indiscutiblemente, como mencionamos anteriormente, el éxito depende en buena parte a la comunicación entre el que diseñó y el que vacía el concreto.

Resistencia a la compresión y durabilidad

La resistencia a la compresión es un factor muy importante en cuanto a seguridad se refiere. Esto representa la capacidad que tendrá el concreto de soportar la carga, se toma en cuenta unidad de área. Para calcular la resistencia mínima adecuada se toma en cuenta la relación agua/cemento, por ello la necesidad de respetar esto en la aplicación del procedimiento. No respetar la relación de agua cemento dada por el Ingeniero responsable del diseño de hormigón puede traer graves consecuencias en la resistencia a los 28 días.

Hay factores que inciden notablemente en la relación agua/cemento. Nos referimos al tiempo de durabilidad, la resistencia a más de 28 días, resistencia a temperaturas bajas y la acción de agentes químicos. Este hecho influye notable en las cantidades necesarias de agua y cemento para obtener las características adecuadas. En muchos casos será necesario añadir aditivos para alcanzar el objetivo.

Así que existen muchas variables en el diseño de hormigón para alcanzar la resistencia adecuada. Es importante considerar cada una, muchas veces hay que combinar varias para obtener una mezcla óptima. Aun teniendo el mejor diseño de mezcla es importante cuidar los procedimientos de campo. Estos procedimientos son los de preparación, vaciado y acabado final.

Tomando en cuenta estos detalles lograremos, en lo sumo posible, obtener la resistencia a la compresión adecuada en nuestra mezcla.

Economía de materiales

Queremos destacar lo que incide notablemente en el costo de la mezcla de concreto. Esto es las materiales que utilizas, los equipos y la mano de obra. En este caso el costo de los equipos y mano de obra es algo aparte del concreto que se elabora. Esto quiere decir que el costo de los materiales es lo que hay que tomar en cuenta para elaborar una mezcla de concreto óptima.

El material más costoso en el diseño de hormigón es el cemento, por lo tanto, hay que reducirlo al mínimo necesario. Sin embargo, esto no debería afectar la resistencia. Para reducir el concreto se puede utilizar el tamaño máximo del agregado, cuidando la óptima relación entre el fino y grueso. Pero este hecho va a depender en gran medida del uso que se la vaya a dar a la mezcla de concreto. Otra forma de reducir el cemento es utilizando ciertos aditivos.

Si hacemos una buena combinación en los materiales que utilizamos para reducir los costos, pero garantizando una mezcla óptima, tendremos otros beneficios económicos. Nos referimos a que si tenemos una mezcla con buena resistencia y buena trabajabilidad el gasto en equipos y mano de obra también será el mínimo. Caso contrario a una mezcla difícil de manejar, disminuye la resistencia y aumenta los costos en cuanto a uso de equipos y mano de obra.

Compartimos esta aplicación Android para realizar la Dosificación o Diseño de Hormigón según el método EHE.

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